Tracciabilità: come legate pezzo, lotto e parametri macchina senza impazzire?

[irene]

Buongiorno a tutti,

sto impostando un sistema di tracciabilità in officina CNC e mi sto scontrando con un problema “pratico”:

- a bordo macchina rilevo pezzi, scarti, tempi e (volendo) parametri
- in ERP ho ordini / lotti / DDT / avanzamenti
- il reparto vorrebbe una cosa semplice e veloce (no 20 maschere)

Obiettivo: riuscire a risalire a:
1) quale lotto/ordine ha prodotto quel pezzo
2) con quali parametri principali (o almeno quale “ricetta”)
3) chi / quando / su quale macchina

Domande:
- usate seriale pezzo o basta lotto?
- come gestite i rilavorati e i pezzi scartati?
- come evitate che l’operatore “sbagli” lotto quando cambia ordine?

Grazie!

[fabio]

Ciao Irene,

secondo me la svolta è: “evento unico” + “identificatore coerente”.
Noi abbiamo evitato il seriale pezzo (troppo oneroso) e lavoriamo così:

- lotto/ordine come chiave principale
- eventi macchina con timestamp reale (pezzo buono, scarto, fermo, setup, fine ordine)
- aggancio con un token di cambio lotto: quando cambi, lo fai una volta sola e resta valido finché non cambi di nuovo

Per evitare errori operatore:
- cambio lotto solo da pannello MES (non libero)
- QR code sul foglio ordine/etichetta lotto

Rilavorati: li registriamo come nuovo evento con causale (RILAVORATO_OK / RILAVORATO_SCARTO) agganciato allo stesso lotto.

[admsistenet]

Approccio consigliato (minimo ma robusto):

1) Tabella produzione_eventi
- id_evento (UUID o autoinc)
- id_ordine / id_lotto
- id_macchina
- tipo_evento: PEZZO_OK | SCARTO | SETUP | FERMO | CAMBIO_LOTTO | FINE_ORDINE
- quantita (di solito 1, ma gestibile anche a blocchi)
- timestamp

2) Tabella produzione_sessioni (opzionale ma utile)
- id_sessione
- id_macchina
- id_lotto_corrente
- timestamp_inizio
- timestamp_fine

3) Regola chiave: CAMBIO_LOTTO è un evento “di stato” che aggiorna la sessione macchina.
Gli eventi successivi ereditano il lotto corrente, quindi l’operatore non deve “riscriverlo” ogni volta.

Scarti: devono sempre avere causale (codice scarto) e se possibile legarsi a fase/operazione.

Con questo, la riconciliazione con ERP si fa per aggregazione giornaliera: somma eventi PEZZO_OK e SCARTO per lotto.

[marco]

Noi abbiamo provato col seriale pezzo, ma l’operatore lo odiava.

Soluzione di compromesso:
- seriale solo per articoli “critici” (sicurezza / automotive)
- per tutti gli altri: lotto + macchina + fascia oraria (batch)
In pratica generiamo un “batch_id” ogni volta che parte un ordine su una macchina.
Quello batch_id finisce anche sull’etichetta colli.

Così se hai un problema, risali al batch_id e quindi a: lotto, macchina, parametri e turnazione.

[irene]

Interessante il batch_id.

Domanda: i parametri macchina li salvate tutti?
Io pensavo di salvare solo “ricetta/programma + revisione”, altrimenti diventa enorme.

E per i cambi utensile che impattano la qualità? li legate al lotto o al batch?

[fabio]

Noi non salviamo “tutti” i parametri.

Salviamo:
- programma CNC + checksum (o revisione)
- ricetta MES (codice) + revisione
- parametri chiave (solo quelli che contano davvero): es. pressione, velocità mandrino target, avanzamento target, utensile/offset principali
- allarmi/anomalie con timestamp

Cambi utensile:
- evento CAMBIO_UTENSILE con codice utensile e durata
- se è un cambio “fuori standard” (rottura), mettiamo causale e lo usiamo poi nelle analisi qualità.

[luca]

Sul lato ERP: occhio a non far diventare il MES “un secondo ERP”.

Noi facciamo così:
- ERP resta master di anagrafiche, ordini e lotti
- MES/macchine generano solo eventi
- una procedura (ogni ora o fine turno) aggrega eventi e scrive “avanzamento” in ERP

Importantissimo: gestire i “delta”.
Se un operatore corregge uno scarto dopo 2 ore, devi inviare in ERP solo la differenza, non riscrivere tutto.

[admsistenet]

Confermo il tema “delta”.

Pattern consigliato:
- in ERP scrivi movimenti con id_evento (o id_batch_evento) come chiave univoca
- se ricalcoli aggregati, non cancellare: genera rettifiche (movimenti di storno) tracciati

Audit:
- ogni modifica manuale deve avere: utente, timestamp, motivo
- tenere storico causali scarto e riclassificazioni

Così a fine mese contabilità e produzione parlano la stessa lingua.

[irene]

Ok, mi torna.

Penso che andrò di:
- lotto + batch_id
- eventi macchina con CAMBIO_LOTTO e CAMBIO_UTENSILE
- parametri “chiave” + programma + revisione

Ultima cosa: qualcuno usa QR per evitare errori sul cambio lotto? esperienze?

[fabio]

Sì: QR funziona bene se è “a prova di reparto”.

Best practice che abbiamo visto funzionare:
- QR stampato sull’ordine e sul cartellino lotto
- scansione obbligatoria SOLO al cambio lotto (non ogni pezzo)
- se QR non valido (ordine chiuso / lotto errato) il MES blocca e chiede conferma al capo turno

Bonus: se la macchina supporta, invia anche a CNC:
- codice programma atteso
e fai check incrociato (se mismatch, avviso).

Così gli errori di lotto diventano rarissimi.